Ключевым приоритетом для всех, кто использует инструменты для механообработки (напильники, фрезы, абразивный инструмент и т. д.), является увеличение срока службы инструмента, поскольку это играет решающую роль в снижении расходов, повышении качества выпускаемой продукции, увеличении производительности труда, и в итоге – повышении конкурентоспособности предприятия и выпускаемой им продукции.
В этой статье обсуждаются некоторые моменты, которые следует учитывать для оптимизации срока использования инструмента, и даются практические советы, которые могут вам пригодиться.
Термин «стойкость инструмента» обозначает, как долго вы можете использовать инструмент до того, как он начнет проявлять серьезные признаки износа. На этом этапе инструмент нуждается в обслуживании или даже в полной замене. Сроком службы инструмента можно считать только то время, в течение которого инструмент фактически выполняет определенную работу.
Инструменты, срок службы которых подошел к концу, будут иметь признаки износа, которые негативно влияют как на производительность, так и на качество выпускаемой вами продукции. Низкая стойкость инструмента означает, что вы будете вынуждены тратить дополнительное время на частую смену инструмента и, возможно, на его повторную настройку, что в итоге приведет к снижению производительности и экономическим потерям. На первый взгляд замена, например, шлифовального круга, твердосплавной фрезы или шлифовальной головки при обработке сварного шва не требует много времени, но это только на первый взгляд. Если на вашем предприятии имеется пятнадцать или двадцать рабочих постов, то время, потраченное на замену инструмента, всеми работниками в течении года будет измеряться часами или даже десятками часов.
Попытки продлить срок службы уже отработавшего свое инструмента за счет его несвоевременной замены – это неблагодарная и сомнительная затея. Вы просто потеряете время, по причине низкой производительности, выпустите некачественную или бракованную продукцию, которую впоследствии нужно будет переделать, кроме этого, вы можете вывести из строя приводные устройства, которые стоят достаточно дорого.
При этом следует отметить, что низкая стойкость инструмента (короткий срок его службы) довольно часто обусловлена неправильным подбором инструмента, с точки зрения технических характеристик этого инструмента, а не качеством непосредственно инструмента.
При непрерывной механической обработке инструмент чаще всего подвергается механической нагрузке, воздействию высокой температуры и вибрации. Стойкость инструмента не является изолированным показателем.
Основными параметрами, которые оказывают существенное влияние на срок службы инструмента являются:
Обрабатываемый материал.
Выполняемая операция (резка, шлифовка, удаление заусенец, снятие фаски и т. д.).
Состояние и геометрия обрабатываемой заготовки, ее температура, наличие острых кромок или грата на обрабатываемой поверхности и т. д.
Геометрия применяемого инструмента, и его структура.
Сырье из которого инструмент был произведен.
Соблюдение условий хранения инструмента.
Приемы съема материала - скорость резки, глубина реза, направление движения инструмента и т. д.
Используемая система привода, ее мощность, рабочие обороты, наличие регулятора рабочих оборотов, наличие системы плавного пуска, защиты и т. д.
Навыки и опыт вашего сотрудника.
Да, есть. Например, искры, появляющиеся при обработке металла, твердосплавной фрезой свидетельствуют о слишком высоких оборотах, биение – о слишком низких оборотах, а наличие цветов побежалости на хвостовике фрезы – о неправильных приемах работы вашего сотрудника.
Такие же внешние признаки есть и при работе с отрезными и зачистными (шлифовальными) кругами, различными видами гибкого абразивного инструмента и т. д.
Несколько моментов, которые нужно знать и учитывать при подборе и использовании инструмента:
Не рекомендуем вам использовать агрессивный режущий инструмент на маломощность приводах, так, как это может привести к быстрому перегреву привода, повышенной вибрации и разрушению его механизмов. Кроме этого, вы будете вынуждены выбросить инструмент задолго до того, как он выработает свой ресурс до конца. Скорее всего он “засалится” за долго до того, как будет отработан весь абразив.
Не рекомендуем использовать дешевый инструмент, предназначенный для домашнего использования, на мощных приводах, так как этот инструмент будет очень быстро разрушаться и часть его будет просто «улетать в трубу» (например, лепестки дешевых КЛТ будут разрушаться еще до того, как абразив, закрепленный на них, отработает до конца. В этом случае вы перерасходуете финансовые средства на закупку инструмента и потратите слишком много времени на частую смену инструмента.
Не рекомендуем использовать привода, которые не предназначены для использования данного инструмента, например, не рекомендуем устанавливать твердосплавные фрезы в дрели и шуруповерты, использовать ПШМ, предназначенную для работы фрез, для установки в них шлифовальных головок и наоборот, так как скорее всего рабочие скорости приводов не будут соответствовать рекомендованным (оптимальным).
Очень часто обманчивая простота, например, абразивного инструмента и отсутствие знаний об основных принципах подбора инструмента и принципах его работы приводят к финансовым и временным затратам на многих предприятиях.
Мы ни коим образом не являемся истиной в последней инстанции, но наш многолетний опыт работы на данном рынке свидетельствует о том, что одним из самых надежных способов подбора (внедрения) инструмента, является консультация с представителем производителя, предоставление ему описания выполняемой вами операции и задачи, которую вам необходимо решить, а финальным этапом подбора будут являться тестовые испытания и анализ их результатов.
|
Отправьте нам техническое описание своей операции, задайте свой вопрос,
и мы свяжемся с вами в ближайшее время. |
Задать вопрос
|
